Интервал между приготовлением бетонной смеси и испытанием бетона

Интервал между приготовлением бетонной смеси и испытанием бетона

Интервал между приготовлением бетонной смеси и испытанием бетонаВ ряде случаев основной характеристикой бетона является не его прочность, а, например, его водонепроницаемость. Казалось бы логичным для подобного случая проводить приемочный контроль качества бетона с учетом его водонепроницаемости. Это, однако, оказывается невозможным из-за трудоемкости и продолжительности контрольных операций по существующим методикам, не обеспечивающим получение результатов испытаний в необходимом объеме и в приемлемые сроки. Разработка эффективных методик определения широкой номенклатуры физико-механических свойств бетона, позволяющих определять их оперативно с достаточной точностью, является актуальной задачей. Один из перспективных путей ее решения — использование косвенных характеристик, тесно коррелированных с основными показателями качества. Так, например, в дорожном строительстве США приемочный контроль бетонной смеси осуществляется по такому показателю, как объем вовлеченного воздуха. Для составов с воздухововлекающими добавками этот оперативно определяемый показатель тесно связан с морозостойкостью бетона.

Ускоренный контроль прочности бетона. Действовавшая много лет система контроля качества бетона, ориентированная на интегральный показатель его качества,— прочность при сжатии, являлась пассивной в том смысле, что позволяла только регистрировать соответствие прочности заданной, но не обеспечивала регулирование прочности в технологическом процессе. Целью ряда исследований последних лет в области контроля качества бетона было повышение активности его методов, понимая под этим использование результатов контроля для управления технологическим процессом вплоть до перехода к высшей форме активного контроля — автоматическому регулированию.

В отличие от бетона сборных конструкций, для которого наряду со стандартизированным сроком испытания прочности при определении проектной марки — 28 сут — имеется информация о прочности после тепловлажностной обработки, для товарного и монолитного бетона такие сведения отсутствовали.

Интервал между приготовлением бетонной смеси и испытанием бетона в стандартный срок — 28 сут столь продолжителен, что практически не позволяет использовать полученные результаты для внесения корректив в состав бетонной смеси. В связи с этим для текущего корректирования состава бетона лаборатории многих заводов пытались использовать результаты испытаний контрольных образцов в возрасте 3 и 7 сут. Однако и в эти промежуточные сроки твердения бетонные заводы, выпускающие за сутки сотни или даже тысячи кубометров бетонной смеси, расходуют поступившие партии заполнителей и цемента до того, как будут получены результаты испытаний образцов. В период с момента поступления новой партии материалов для бетона и до получения результатов испытаний образцов в промежуточные сроки твердения попытки корректировки состава будут не только не эф фективны, но могут привести даже к повышению не однородной прочности.

В этих условиях лаборатория бетонного завода вынуждена назначать средний уровень прочности бетона существенно выше требуемого («’браковочного”) минимума с тем, чтобы предупредить появление брака при неблагоприятных сочетаниях свойств исходных материалов в отдельных партиях и неконтролируемых отклонений в технологическом процессе.

Гэсе это говорит о том, что современные темпы производства бетонных работ требуют ускоренного определения прочности бетона, при котором результаты испытаний бетона на прочность можно получить через несколько часов после его приготовления и использовать для регулирования технологического процесса. Как отмечалось выше, такие сведения имеются при изготовлении сборного железобетона, когда контрольные образцы подвергают тепловой обработке вместе с изделиями. В этом случае результаты испытаний образцов, необходимых для определения отпускной прочности бетона и прочности, достаточной для передачи на него предварительного напряжения арматуры, используют и для корректировки состава смеси. Можно утверждать, что это один из основных факторов, обусловливающих большую однородность прочности бетона сборных конструкций по сравнению с монолитными, изготовляемыми из товарной бетонной смеси без оперативного корректирования состава. Следовательно, для повышения однородности прочности товарного бетона можно изготовлять контрольные образцы и подвергать их тепловой обработке аналогично контрольным образцам при производстве сборного железобетона.

Перспективы организации системы контроля прочности в проектном возрасте с использованием данных ускоренных испытаний связаны также с характером изменения показателей вариации прочности бетонов при различных условиях твердения.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *